fbpx
  • Poliestere riciclato negli pneumatici, Continental come Nike

    Il filato di poliestere riciclato, ottenuto da bottiglie di plastica in PET, dopo aver permesso di rendere ecologica la produzione di abbigliamento sportivo in tessuto sintetico, arriva anche negli pneumatici.

    La Continental porta sul mercato le sue prime gomme prodotte integrando la tecnologia ContiRe.Tex, che in ogni pneumatico utilizza filato di poliestere ottenuto dal riciclo di dieci bottiglie di plastica.

    Poliestere riciclato Continental

    Primi tre modelli

    La produzione di gomme estive PremiumContact6, EcoContact6 e dell’AllSeasonContact (ognuna in cinque formati) nella cui struttura c’è un innovativo ed ecologico filato di poliestere ad alte prestazioni.

    Il filato è ricavato dal riciclo di bottiglie in plastica Pet e sostituisce completamente il precedente poliestere ottenuto da combustibili fossili.

    Bottiglie di plastica compattate

    Come le maglie Nike

    Allo stesso modo la Nike, partendo da otto bottiglie di plastica, produce maglie da calcio in tessuto sintetico ad elevata asciugabilità.

    Poliestere riciclato Nike

    Nel caso delle maglie in fibra di poliestere riciclato, oltre al risparmio di produzione di nuova plastica da fonti fossili, nel processo produttivo c’è un risparmio del 30% di energia.

    La produzione delle maglie Nike permette di evitare di disperdere plastica in mare per una quantità che, mettendo in fila le bottiglie riciclate, occuperebbe 3.000 chilometri di costa (più dell’intera costa del Sudafrica).

    Maglia India Nike poliestere riciclato

    Logo dedicato sulle gomme

    Gli pneumatici Continental contenenti filato in poliestere da Pet riciclato sono prodotti nello stabilimento europeo di Lousado, in Portogallo, e sono riconoscibili dal logo Contains recycled material impresso sul fianco.

    Gomme Continental poliestere riciclato

    Ciclo produttivo

    Il Pet utilizzato nella tecnologia ContiRe.Tex – secondo quanto afferma la Continental – proviene da rifiuti plastici raccolti in aree ancora non dotate di impianti di riciclaggio.

    Esattamente come nel caso della fibra di poliestere riciclato da PET per l’abbigliamento, dopo le fasi di selezione, pulizia e triturazione meccanica dei materiali di partenza per l’ottenimento di granulato, nell’ultima fase del processo il materiale viene filato.

    Poliestere riciclato processo produzione

    Il filato di poliestere, nel processo della Continental, secondo le informazioni rese disponibili, viene ricavato dalle bottiglie il Pet senza alcun passaggio chimico intermedio.

    Presto anche in altri modelli

    La tecnologia ContiRe.Tex è destinata ad espandersi anche ad altri modelli di pneumatici Continental.

  • Audi A3, il tessuto dei sedili è in plastica riciclata

    Audi A3 dimostra che le auto di nuova generazione non sono solo efficienti ed attente alle emissioni ma si distinguono anche per essere realizzate in modo ecosostenibile.
    L’ultima novità in arrivo da Audi fa sua questa tendenza, già consolidata nel mondo della moda e dei gioielli. 

    La casa di Ingolstadt ha deciso infatti di vestire i sedili della nuova Audi A3 – svelata in anteprima in un evento virtuale in sostituzione del reveal previsto a Ginevra (salone annullato per emergenza Coronavirus) – con materiali riciclati.

    Bottiglie PET intere

    L’89% del materiale con cui sono rivestiti i sedili della Audi A3 è fatto con plastica riciclata proveniente dalle bottiglie, grazie a un processo industriale che permette di definire un’economia circolare sostenibile. In ogni auto, in pratica, ci sono circa 340 chilogrammi di plastica, di cui circa la metà sono riciclabili. 

    «Il nostro obiettivo è produrre rivestimenti durevoli e di qualità, che superino tutti i nostri test, ma che siano anche sostenibili» spiega Ute Grönheim, che lavora nel reparto sviluppo materiali e che ha curato la nuova Audi A3.

    Quarantacinque bottiglie di plastica ogni sedile e altre sessantadue per la moquette

    I rivestimenti di ogni singolo sedile sono fatti partendo da 45 bottiglie di plastica da 1,5 litri.
    A queste si aggiungono ulteriori 62 bottiglie riciclate, destinate alla moquette.

    La sostenibilità dell’abitacolo della nuova generazione della compatta dei quattro anelli è ulteriormente rimarcata da molteplici componenti prodotti facendo ricorso a materiali residui: ad esempio gli inserti insonorizzanti e di smorzamento delle vibrazioni, i tappetini e le superfici laterali del bagagliaio.

    Il processo

    Il processo inizia con la raccolta delle bottiglie usate, che poi vengono lavate e triturate in piccoli fiocchi per ricavare un granulato.

    Questo è usato per creare i fili di poliestere con cui poi si realizza un filato plastico. «Il granulato è essenzialmente lo stesso che usiamo per gli altri rivestimenti, a parte il fatto che è realizzato partendo dalla plastica riciclata» puntualizza Grönheim.

    Granulato di plastica riciclata

    Un’ulteriore differenza è che il granulato non è così puro e levigato come quello prodotto in modo industriale: peculiarità che rendono il poliestere riciclato più difficile e costoso da produrre. 
    Il filato plastico arriva nello stabilimento avvolto in rotoli che pesano circa 2 kg, dopodiché viene lavorato per trasformarsi nel tessuto necessario ai rivestimenti dei sedili.

    Filatura tessuto da plastica

    Ma in realtà necessita ancora di alcuni passaggi per essere ultimato. Innanzitutto ci sono i controlli di qualità e i più importanti vengono eseguiti dagli specialisti: si inizia osservando con attenzione la presenza di fili in eccesso, poi si passa la mano sul tessuto per trovare eventuali nodi o aree più rigide.

    Controllo visivo

    Le piccole imperfezioni vengono riparate con ago, filo e forbici, mentre le più grandi sono evidenziate. Ogni specialista controlla circa 200 metri di tessuto all’ora.

    Laminazione e controllo finale

    Dopo il controllo qualità il tessuto è arrotolato e poi lavato a 60 C° in un sistema di lavaggio industriale lungo 20 metri che è in grado di trattare 30 metri di tessuto al minuto.

    Tessuto plastica riciclata

    Ogni rotolo è composto da circa 600 metri di tessuto e  L’intero processo di lavaggio dura un’ora, dopodiché il tessuto viene levigato e asciugato.

    Nel passaggio successivo un macchinario incolla il tessuto di viscosa sul rivestimento; questo processo si chiama “laminazione” ed è fondamentale per il comfort.In questo modo, considerando tutti i materiali impiegati, il rivestimento del sedile è composto per l’89% da bottiglie di plastica riciclata.

    Obiettivi futuri

    L’obiettivo per il futuro è riuscire a utilizzare anche colla proveniente da materiali riciclati, in modo da renderlo ancora più sostenibile.

    Filato da plastica

    Dopo il controllo qualità finale e lo stress test, i rivestimenti per i sedili della nuova Audi A3 sono spediti ad un altro stabilimento. Qui il reparto cuciture mette in forma il tessuto e poi il team che si occupa dei rivestimenti lo avvolge intorno al sedile, posizionandolo correttamente.

    «Nei prossimi anni potremo fare grandi progressi nel campo della sostenibilità – conclude Ute Grönheim – Vogliamo arrivare a produrre i rivestimenti dei sedili con plastica riciclata al 100%».