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  • Audi A3, il tessuto dei sedili è in plastica riciclata

    Audi A3 dimostra che le auto di nuova generazione non sono solo efficienti ed attente alle emissioni ma si distinguono anche per essere realizzate in modo ecosostenibile.
    L’ultima novità in arrivo da Audi fa sua questa tendenza, già consolidata nel mondo della moda e dei gioielli. 

    La casa di Ingolstadt ha deciso infatti di vestire i sedili della nuova Audi A3 – svelata in anteprima in un evento virtuale in sostituzione del reveal previsto a Ginevra (salone annullato per emergenza Coronavirus) – con materiali riciclati.

    Bottiglie PET intere

    L’89% del materiale con cui sono rivestiti i sedili della Audi A3 è fatto con plastica riciclata proveniente dalle bottiglie, grazie a un processo industriale che permette di definire un’economia circolare sostenibile. In ogni auto, in pratica, ci sono circa 340 chilogrammi di plastica, di cui circa la metà sono riciclabili. 

    «Il nostro obiettivo è produrre rivestimenti durevoli e di qualità, che superino tutti i nostri test, ma che siano anche sostenibili» spiega Ute Grönheim, che lavora nel reparto sviluppo materiali e che ha curato la nuova Audi A3.

    Quarantacinque bottiglie di plastica ogni sedile e altre sessantadue per la moquette

    I rivestimenti di ogni singolo sedile sono fatti partendo da 45 bottiglie di plastica da 1,5 litri.
    A queste si aggiungono ulteriori 62 bottiglie riciclate, destinate alla moquette.

    La sostenibilità dell’abitacolo della nuova generazione della compatta dei quattro anelli è ulteriormente rimarcata da molteplici componenti prodotti facendo ricorso a materiali residui: ad esempio gli inserti insonorizzanti e di smorzamento delle vibrazioni, i tappetini e le superfici laterali del bagagliaio.

    Il processo

    Il processo inizia con la raccolta delle bottiglie usate, che poi vengono lavate e triturate in piccoli fiocchi per ricavare un granulato.

    Questo è usato per creare i fili di poliestere con cui poi si realizza un filato plastico. «Il granulato è essenzialmente lo stesso che usiamo per gli altri rivestimenti, a parte il fatto che è realizzato partendo dalla plastica riciclata» puntualizza Grönheim.

    Granulato di plastica riciclata

    Un’ulteriore differenza è che il granulato non è così puro e levigato come quello prodotto in modo industriale: peculiarità che rendono il poliestere riciclato più difficile e costoso da produrre. 
    Il filato plastico arriva nello stabilimento avvolto in rotoli che pesano circa 2 kg, dopodiché viene lavorato per trasformarsi nel tessuto necessario ai rivestimenti dei sedili.

    Filatura tessuto da plastica

    Ma in realtà necessita ancora di alcuni passaggi per essere ultimato. Innanzitutto ci sono i controlli di qualità e i più importanti vengono eseguiti dagli specialisti: si inizia osservando con attenzione la presenza di fili in eccesso, poi si passa la mano sul tessuto per trovare eventuali nodi o aree più rigide.

    Controllo visivo

    Le piccole imperfezioni vengono riparate con ago, filo e forbici, mentre le più grandi sono evidenziate. Ogni specialista controlla circa 200 metri di tessuto all’ora.

    Laminazione e controllo finale

    Dopo il controllo qualità il tessuto è arrotolato e poi lavato a 60 C° in un sistema di lavaggio industriale lungo 20 metri che è in grado di trattare 30 metri di tessuto al minuto.

    Tessuto plastica riciclata

    Ogni rotolo è composto da circa 600 metri di tessuto e  L’intero processo di lavaggio dura un’ora, dopodiché il tessuto viene levigato e asciugato.

    Nel passaggio successivo un macchinario incolla il tessuto di viscosa sul rivestimento; questo processo si chiama “laminazione” ed è fondamentale per il comfort.In questo modo, considerando tutti i materiali impiegati, il rivestimento del sedile è composto per l’89% da bottiglie di plastica riciclata.

    Obiettivi futuri

    L’obiettivo per il futuro è riuscire a utilizzare anche colla proveniente da materiali riciclati, in modo da renderlo ancora più sostenibile.

    Filato da plastica

    Dopo il controllo qualità finale e lo stress test, i rivestimenti per i sedili della nuova Audi A3 sono spediti ad un altro stabilimento. Qui il reparto cuciture mette in forma il tessuto e poi il team che si occupa dei rivestimenti lo avvolge intorno al sedile, posizionandolo correttamente.

    «Nei prossimi anni potremo fare grandi progressi nel campo della sostenibilità – conclude Ute Grönheim – Vogliamo arrivare a produrre i rivestimenti dei sedili con plastica riciclata al 100%».

  • Ecomondo e Key Energy, a Rimini l’industria del futuro

    Il motore del nuovo sviluppo

    L’ambiente è il motore del nuovo sviluppo. Sostenibilità e compatibità ambientale non devono essere limiti che imbrigliano l’industria ma l’essenza delle nuove attività economiche.

    L’immagine chiave dell’edizione 2019 di Ecomondo e Key Energy, due eventi fieristici che condividono la sede e la finalità dell’attuazione reale dell’Economia Circolare, è secondo me un motore.

    Fabio Orecchini con motore Scania Ecomondo 2019

    Un motore grosso e potente, che è capace di sfruttare le infinite potenzialità contenute nella parola magica SOSTENIBILITA’.

    Un motore che può essere anche colorato, se vogliamo distinguerlo da quello del passato. Una nuova macchina energetica che non consuma più risorse fossili e non emette sostanze inquinanti e climalteranti.

    Motore rosa ad Ecomondo Key Energy 2019

    La ricetta è chiara

    La ricetta per fare quello che pare sfugga a troppi, è molto semplice e a dir poco evidente.

    Gli ingredienti sono noti e li ripeto per estrema chiarezza: risorse rinnovabili e zero emissioni.

    Passando per le tecnologie e il valore economico del riciclo dei materiali, la costruzione di sistemi efficienti di raccolta differenziata.

    Riciclo dei materiali

    Un bellissimo spazio espositivo di Ecomondo Key Energy 2019 celebra la tavola periodica degli elementi chimici e indica quanto sia ovvia la strada e noto il percorso.

    Tavola elementi Alluminio e Carbonio

    Raccolta efficiente di scarti, prodotti a fine vita e rifiuti

    Il simbolo della differenziazione sono i contenitori colorati, qui quelli presenti nello spazio espositivo della Lady Plastic a Ecomondo Key Energy di Rimini. I rifiuti domestici sono soltato la punta di un iceberg enorme e ricchissimo, che non va certo buttato in discarica, né con le attuali possibilità, banalmente bruciato in un inceneritore.

    Contenitori rifiuti raccolta differenziata

    La tartaruga con le pinne

    Anche quest’anno la Hera propone a Ecomondo Key Energy opere d’arte che riutilizzano materiali e rifiuti, evidenziando un problema che attende urgente soluzione. Quello della plastica in mare, ben rappresentato da questa tartaruga di bottoni con le pinne da sommozzatore.

    Tartaruga di bottoni con pinne da sub Ecomondo 2019 Hera

     

  • Jaguar Land Rover e BASF, la plastica riciclata caratterizzerà il vero lusso

    La guerra alla plastica è partita anche all’interno delle cause automobilistiche e in prima linea c’è Jaguar Land Rover.

    Il costruttore britannico ha annunciato un accordo di collaborazione con BASF per la partecipazione a ChemCycling, un progetto pilota per il riciclaggio di rifiuti plastici domestici trasformandoli in un materiale utilizzabile sia per le plance sia per le superfici esterne della carrozzeria dei veicoli.

    Queste plastiche infatti sono oggi indirizzate a inceneritori e discariche poiché miste o contaminate, dunque hanno un impatto sia sull’atmosfera sia sul suolo.

    La BASF invece ha inventato un procedimento termochimico che, attraverso lo steam cracking, le scompone prima in etilene e propilene e poi le trasforma in olio di pirolisi. Quest’ultimo, denominato Verbund, è utilizzabile come materiale crudo secondario, al posto di composti di origine fossile, per la produzione di parti in materiale plastico che ha la stessa qualità di quello vergine.

    ChemCycling

    Contro la plastica, un enorme sforzo corale

    Per Land Rover, il primo esperimento pilota riguarda il supporto frontale superiore della I-Pace, realizzato in Ultramid B3WG6 Ccycled Black 00564. Ultramid è il nome di questo materiale plastico e la scritta “Ccycled” indica che è realizzata secondo il nuovo processo. Il progetto coinvolge specialisti del packaging come Storopack e Südpack e la Schneider Electric.

    Basf è inoltre cofondatore della Alliance to End Plastic Waste, un consorzio che comprende 30 aziende di prima grandezza – Chevron, ExxonMobil, Henkel, Mitsubishi Chemical, Mitsui Chemicals, Procter&Gamble, Shell, Sumitomo Chemical, Total e Versalis del gruppo ENI, per citarne solo alcune – e che ha investito 1 miliardo di euro per l’eliminazione e la riduzione dei rifiuti plastici nell’ambiente.

    L’AEPW aumenterà i propri investimenti in questo campo fino a 1,5 miliardi nei prossimi 5 anni. Il consorzio ha l’obiettivo di sviluppare infrastrutture di raccolta, innovazione, educazione e sensibilità e infine pulizia del territorio controllando così sia l’immissione sia il recupero di materiale plastico nell’ambiente.

    ChemCycling Jaguar Basf

    Tutto il potenziale del riciclaggio chimico

    BASF stessa è un vero e proprio gigante della chimica: ha infatti realizzato nel 2018 un fatturato di 63 miliardi di euro, 1,9 solo in Italia dove è presente dal 1946. L’obiettivo è di realizzare una crescita neutra in termini di CO2 dal 2018 al 2030 e di raggiungere entro il 2025 vendite per 22 miliardi all’anno di prodotti “acceleratori”, ovvero in grado di innescare riduzioni di emissioni e impatto con l’ambiente.

    Secondo uno studio McKinsey, la plastica prodotta è recuperata e riciclata per il 16%, è possibile raggiungere il 50% entro il 2030. E l’apporto del riciclo chimico (come il ChemCycling) sarebbe determinante: oggi riguarda l’1% della plastica, ma può arrivare al 17% ovvero 74 milioni di tonnellate di rifiuti. Le problematiche da risolvere sono essenzialmente di due tipi.

    Le prime sono di carattere tecnico ed economico, le seconde di tipo normativo. Il riciclo chimico cioè deve essere riconosciuto come riciclo e devono essere definite le percentuali di reimmissione dell’olio di pirolisi nel processo produttivo. Basf è anche membro del World Plastics Council e prende parte ad un’altra iniziativa internazionale che mira a prevenire le perdite di pellet plastici nell’ambiente.

    ChemCycling

    L’industria, le normative, ma non solo

    Il programma di BASF, al quale ha aderito anche la Jaguar Land Rover, dimostra come anche la grande industria abbia maturato la piena consapevolezza di sviluppare prodotti e processi che riducano la plastica e ne controllino il recupero.

    La casa britannica, dal canto suo, ha già raggiunto l’obiettivo “zero rifiuti in discarica” previsto per il 2020. Inoltre, in collaborazione con la Kvadrat, ha realizzato rivestimenti dei sedili per le Range Rover Velar ed Evoque in tessuto tecnico, misto a lana, con materiale proveniente da 53 bottiglie di plastica riciclate.

    Italia ed economia circolare

    Nella creazione di un’economia circolare, anche l’Italia può giocare un ruolo importante.

    È infatti il primo paese dell’UE ad avere recepito la normativa sui cotton fioc , in vista di quella che nel 2020 metterà al bando le microparticelle contenute nei cosmetici come gli scrub. Le iniziative messe in campo dall’Università la Sapienza e di Tor Vergata dimostrano che anche il mondo accademico e pronto a fare la propria parte, direttamente.

    ChemCycling